别让维修变 “毁机”！螺杆压缩机 5 大高危操作，90% 从业者都栽过跟头

　　在工业生产中，螺杆压缩机作为核心动力设备，其稳定运行直接关系到生产效率。但在螺杆压缩机维修过程中，因操作不规范引发的安全事故屡见不鲜，其中 5 类高危操作更是成为 “重灾区”，90% 的维修从业者都曾在这些环节踩过坑，不仅威胁人身安全，还可能导致设备二次损坏，造成高额经济损失。

　　一、带压拆机：压力未泄尽，瞬间爆伤风险高

　　螺杆压缩机停机后，系统内仍残留高压油气，若未泄压就拆解部件，高压介质可能瞬间喷射，引发设备部件飞溅或人员灼伤。某机械工厂曾发生维修人员未关闭进气阀、未开启泄压阀就拆卸油气分离器的事故，导致高压油喷出，造成维修人员面部灼伤，设备壳体变形，维修成本增加超 10 万元。

　　正确操作：停机后需关闭所有进气、排气阀门，打开系统泄压阀，待压力表显示压力为 0MPa 后，静置 15-20 分钟(确保残留油气充分释放)，再用氮气对系统进行吹扫，确认无压力残留后才可拆解。

　　二、带电检修：电路未断电，触电隐患藏不住

　　部分维修人员为图方便，在未切断压缩机总电源的情况下，就对电气部件(如接触器、传感器)进行检修，一旦误触带电端子，易引发触电事故。数据显示，螺杆压缩机维修中的触电事故，70% 源于带电操作，轻则导致设备短路，重则造成人员伤亡。

　　正确操作：维修前要切断总电源，悬挂 “禁止合闸” 警示牌，并用万用表检测电路是否断电(检测主回路、控制回路电压)，同时拆除电容器放电(避免电容残留电荷触电)，确认无电后再开展检修工作。

　　三、润滑油未排空：更换部件时，油污污染致故障

　　更换过滤器、阀门等部件时，若未将系统内润滑油排空，油污会附着在新部件表面，导致新部件密封失效、过滤精度下降，进而引发压缩机润滑不好、主机磨损。某食品厂维修后仅 1 个月，就因未排空润滑油更换油滤，导致油滤堵塞，压缩机主机卡死，停产 3 天损失超 20 万元。

　　正确操作：更换部件前，打开油箱放油阀，将润滑油全部排出，用专用清洗剂冲洗油箱及管路，再注入少量新油循环冲洗，最后排空冲洗油，更换新部件后注入符合规格的润滑油。

　　四、未做氮气置换：焊接作业时，油气混合易爆炸

　　维修中涉及管道焊接(如更换损坏的铜管)时，若未用氮气对系统进行置换，管道内残留的油气与空气混合，遇焊接明火易引发危险。这类事故虽发生率较低，但一旦发生，后果严重，可能导致设备炸毁、厂房受损。

　　正确操作：焊接前关闭所有阀门，向系统内充入氮气(压力维持在 0.2-0.3MPa)，打开排气阀排出空气，重复 3-4 次(确保系统内氧含量低于 2%)，焊接过程中持续通入氮气(保持微正压)，焊接完成后再次检测系统密封性。

　　五、维修后未做空载试运行：直接开机，隐患未暴露

　　维修完成后，部分人员未进行空载试运行，直接带载开机，导致未发现的隐患(如装配间隙不当、电气接线错误)瞬间爆发，造成主机卡死、电机烧毁。某化工厂曾因维修后未试运行，直接开机导致压缩机转子咬合，主机报废，更换主机成本超 50 万元。

　　正确操作：维修后先进行空载试运行，检查电机转向是否正确、各部件运行声音是否正常(无异常异响、振动)、油压、温度等参数是否在正常范围(油压 0.2-0.4MPa，排气温度≤100℃)，空载运行 30-60 分钟无异常后，再逐步加载运行。

　　螺杆压缩机维修并非 “简单拆装”，每一步操作都需遵循安全规范。避开这 5 大高危操作，不仅能保障维修人员人身安全，还能减少设备故障风险，延长压缩机使用寿命。对于企业而言，加强维修人员的安全培训，建立标准化维修流程，才是避免 “踩坑” 的根本之道。